火焰！那是因為金屬鎂的工藝技術在不斷進步，應用領域也越來越寬廣，汽車、航空、軍工、高鐵等領域開始大量應用鎂合金，這給鎂的推廣應用打開了無限的想象空間。
海水！那是因為涉鎂企業尤其是原鎂企業在超前投資，短貸長投中活得欲哭無淚，部分企業已經開始減產，甚至停產。
鎂及鎂合金作為21世紀綠色輕質材料，其優異性能已經被眾多領域所熟知，其應用效果得到公認?？梢院敛豢鋸埖卣f，鎂的發展前景、應用領域就像激情燃燒的火焰逐漸燎原開來。鎂的光明前景日益凸現。
2014年的鎂工業在不斷向前推進，鎂企業自籌資金、自主研發，在技術提升方面成效顯著。新型蓄熱式豎罐還原爐煉鎂技術、新型復式高品質全自動大規模鎂金屬(豎罐)冶煉工藝技術級裝備、1800噸擠壓新型鎂合金板帶材生產工藝和設備、高性能變形鎂合金板材加工技術及設備、汽車摩托車用高性能/低成本堿土耐熱鎂合金的開發及其成形關鍵技術、超塑性整體模鍛鎂合金汽車輪轂成型工藝技術、鎂合金板帶軋制中試平臺等均為鎂行業開辟出新的發展空間。
鎂作為性能優質和資源異常豐富的輕金屬材料，具有一定的耐蝕性和尺寸穩定性、抗沖擊另外還有高的導熱和導電性能、無磁性、屏蔽性好和無毒的特點。在輕量化節能、環保方面已日益發揮其重要作用。在電源應用上，鎂電源類產品都是高能無污染電源。鎂合金廣泛應用于汽車、摩托車、自行車、計算機、通訊產品、消費類電子產品和五金工具及軍工等各大領域產品的制造，鎂合金板材也是航空、航天工業不可缺少的材料。
在航空航天及軍工領域，鎂合金由于其低密度、高比強度的特性使得其很早就在航空工業上得到應用。航空材料減重帶來的經濟效益和性能的改善十分顯著，商用飛機與汽車減重相同重量帶來的燃油費用節省，前者是后者的近100倍。而戰斗機的燃油費用節省又是商用飛機的近10倍，更重要的是其機動性能改善可以極大提高其戰斗力和生存能力。正因為如此，航空工業才會采取各種措施增加鎂合金的用量。鎂合金重量輕、比強度和剛度好、減振性能好、電磁干擾屏蔽能力強等特點能滿足軍工產品對減重、吸噪、減震、防輻射的要求。
在汽車領域，鎂合金多以壓鑄件形式應用于汽車中，約占全球鎂合金壓鑄件產量的80%左右。鎂在汽車中應用的下一目標是發動機等動力系統零件。為適應發動機零件工作溫度較高的需要，近年來歐美等國家先后開發出了AE、Mg-Al-Ca、Mg-Al-Ca-Re、AJ系列和ZAC8506等高強度抗蠕變鎂合金，以及MRI201S、MRI202S與MRI203S等高溫鎂合金。最近，正在開發或已開發成功的新型鎂合金還有耐蝕鎂合金、阻燃鎂合金、高強高韌鎂合金和變形鎂合金等。變形鎂合金在車身上的應用也具有很大的潛力，主要用于車身組件(車門、行李箱、發動機罩蓋等)的外板、車門窗框架、座椅框架、底盤框架、車身框架等。變形鎂合金主要有Mg-Al-Zn系合金(AZ31C、AZ61A、AZ80A)和Mg-Zn-Zr系合金(ZK60)兩大類。
在醫用領域，鎂合金作為一種新型醫用植入物，因其在體內服役完畢后可以在人體內完全降解吸收，不僅免去了病人二次開刀的心理和生理痛苦，還大大降低病人的經濟負擔，被稱為“革命性金屬生物材料”。若將鋼制骨釘用可降解鎂合金材料的骨釘替代,僅這一醫用鎂合金材料市場規模就可達120億。專家預計，我國很快將迎來醫用鎂合金的研發和產業化需求的井噴時期。宜安科技申請的“可降解鎂骨內固定螺釘”產品已經通過創新醫療器械特別審批申請審查。這是我國生物可降解醫用鎂合金項目的重大突破。若可降解鎂骨內固定螺釘順利通過中國食品藥品檢定研究院的樣品檢驗及標準復核，并取得中國食品藥品檢定研究院頒發的《注冊檢驗報告》，預計明年上半年“可降解鎂骨內固定螺釘”產品進入臨床試驗，臨床試驗時間大約為12-18個月。
在蓄電池領域，目前，以鎂為基礎材料的電池被認為是取代鋰電池最優選擇。原則上，含鎂的電池可比鋰電池達到更高的存儲密度。并且鎂是富產型材料，具有非毒性，與鋰相比在空氣中低降解等優點。但是到目前為止，這方面的研究進展比較有限。為了設計高存儲容量和功率密度的鎂電池，需要開發適宜的、穩定的、易生產的，并且可以在不同的高濃度的溶劑中使用的電解質。
在高鐵、城市軌道交通領域，無論是國內還是國外，未來在不斷的城鎮化進程中，軌道交通裝備都將扮演著十分重要的角色，市場發展空間巨大。據權威機構統計，盡管當前全球經濟不景氣，但軌道交通裝備行業還是呈現出了強勁的增長態勢。全球軌道交通裝備行業產值，從2010年的1310億歐元增長到2012年的1430億歐元、2013年的1620億歐元。未來，每年還將有3.4%的年平均增長率。預計到2018年，全球軌道交通裝備制造業的產值有望突破1900億歐元。目前，我國鎂工業通過這幾年努力，已經為國家軌道交通建設提供了幾十種大斷面型材、線槽、邊線、行李架骨架等，長度均在7.5米以上，其中，外接圓直徑達510mm，高度為82mm，壁厚3-5mm的大尺寸中空型材已達到了科技部“十二五計劃”中的要求?，F在國內的涉鎂企業正在積極參與研發高鐵座椅或航空座椅、高鐵的衛生潔具等零部件的生產，目前高鐵用鎂合金壓鑄件的生產主要集中在頭靠(340g)、扶手(398g)、支臂(150g)、座椅支架(450g)、頭靠側板(290g)、墻面固定器(520g)。
在3C領域，電子信息消費產業是當今全球發展最快的產業，數字化技術導致了各類數字化產品的不斷涌現，在3C產品朝著輕、薄、短、小方向發展趨勢的推動下，近年來鎂合金的應用得到了持續增長。與塑料外殼相比，鎂合金具有強度高、電磁屏蔽性能好、導熱性好、可回收等無可比擬的優勢，是制作電子產品外殼的理想材料。目前采用鎂合金外殼的電子產品越來越多，鎂合金產品的最小壁厚可以達到0.4毫米，具有更高的生產效率和產品質量。在這一領域中隨著鎂合金的表面處理工藝、高品質鎂合金薄板生產工藝和低成本的沖壓成型生產工藝水平的提升，鎂合金將會在電視機、DVD、空調、冰箱等家用電器領域廣泛使用。
盡管鎂工業發展前景喜人，應用領域日益拓寬，需求量逐步增長，但因超常發展偏離了健康軌道，于是出現了“繁榮”背后并存的悲哀。2014年中國鎂工業市場可謂風雨交加，海水苦澀，給涉鎂企業上了一堂盲目發展、超前投資的教訓課。
由于鎂產業規模迅速擴大，產能增長過快，我國原鎂產能接近150萬噸，據中國有色金屬工業協會統計數據，2014年1~11月中國共生產原鎂79.52萬噸，近一半的產能閑置。預計2014年中國產原鎂約84萬噸，同比增長9.14%。根據海關總署統計數據,預計2014年中國累計出口各類鎂產品共42.93萬噸，同比增長4.43%。據中國有色金屬工業協會鎂業分會統計數據，預計2014年中國鎂消費40.07萬噸。
目前，涉鎂企業開工率再次下降。超前投資帶來的結果是鎂工業市場量增價跌。2014年全年國內鎂價呈震蕩下跌走勢，年均價14741.67元/噸，同比下跌8.29%。全年鎂日均價波動范圍在13600~15200元/噸，全年最高價15400元/噸，最低價13500元/噸。1~9月，國內鎂價呈小幅波動，波動區間在14700~15200元/噸，10月份開始鎂價大幅直線下跌，至年底收到日均價13600元/噸，創2006年以來最低點。歐美市場是中國鎂產品主要出口市場，其市場價格的波動主要受到中國鎂價漲跌影響，且走勢一般滯后于中國鎂價。受中國鎂價大跌影響，2014年歐美市場各報價同樣呈現大幅下跌走勢。
2014年中國鎂市場急跌急漲，一路狂跌，涉鎂企業減產→復產→增產→減產的來回折騰中傷元氣，2014的鎂工業正在經歷著產業結構調整，升級整合的陣痛期，淘汰掉那些創新能力不強、競爭能力下降的鎂企業之后，中國鎂工業才會慢慢步入健康的發展軌道。至于鹿死誰手，那就需要打鐵全憑本身硬了!
超前投資后的鎂市場不經歷風雨的洗禮，不經過優勝劣汰的重組整合，行業很難步入健康發展的軌道，目前已有鎂企業減產現象，這是一個反復陣痛的過程，未來將會有鎂企業在市場競爭中重組、倒閉、轉型。而那些善鉆研、重品質、識市場的鎂下游應用企業，以及上、下游形成鏈條的大型綜合鎂企業未來將會脫穎而出。涉及航空軍工等高端發展的鎂深加工企業步履也會走得越來越扎實。
你信或者不信，超前投資的事實擺在那里，挑戰與機遇也擺在那里，企業若要生存下來，只有在優勝劣汰中拼實力，大浪淘沙中比高低，這才是生存的硬道理。
中國有色金屬工業協會鎂業分會會長徐晉湘指出，“十三五”期間，是鎂工業加快轉變發展方式，實現由大變強的關鍵時期。由于各國“節能減排”和輕量化工程的壓力及技術創新、技術進步的推動力，對中國鎂及鎂合金高品質制品的需求越來越多，規模越來越大，已有進一步建立固定模式或機構、最終形成成熟國際交流、運行機制的要求。由此進一步影響和帶動國內企業和應用市場。作為資源性商品而又兼備減重、節能、回收特性的金屬鎂，理當在可持續發展中擔當更重要的角色。隨著全球經濟轉入復蘇，發達國家重歸制造業，新興經濟體的持續發展，特別是節能、環保、綠色、低碳概念的普及與深化，鎂產業的發展空間更為廣闊。
縱觀我國鎂工業產能過剩，過剩的不是高端產品而是初級產品。據海關總署統計數據，2014年1~11月中國累計出口各類鎂產品共39.11萬噸，同比增長5.00%，累計金額10.57億美元，同比減少2.13%。其中鎂錠累計出口20.27萬噸，同比增長5.91%;鎂合金累計出口9.60萬噸，同比增長4.83%;鎂粉累計出口8.00萬噸，同比增長1.58%。中國出口原生鎂錠決不是方向，不能把污染留給自己，產品賣到國外，這不是健康發展的方向。因此，科學、健康的發展中國鎂工業，需要從產業鏈低端向中高端、從單一的高耗能、高污染冶金類產品向高精制造、高附加值的加工、深加工產品轉變。
未來，盡管航空、汽車、軌道交通等領域用鎂會繼續大幅增長，但中國鎂工業面臨“一半海水一半火焰”的局面仍將持續一段時間。唯有加快鎂產業結構調整，轉型升級，兼并整合，才能促進鎂產業步入健康發展軌道。